レーザーマーキングマシン操作時にワークピースを所定の位置に固定するための高度な方法

実行中の操作では、すべてのオペレーターにとって非常に厄介な問題の原因があり、多くのオペレーターが同様の問題に遭遇したことがあると思いますが、ワークピースの上に置いて問題を解決することです。このより難しい問題に対しては、独自のプログラムを考え出すことは何もなく、問題を解決するのも困難です。

具体的な方法は以下のとおりです。後処理操作の原理を分析すると、操作の相対的な動きはデカルト座標系とワークピースのスポット移動であることがわかり、ワークピースの移動、2スポット移動、そして2つの複合移動の3つの方法に分けられます。スポット移動は比較的単純ですが、固定ライトガイドシステム制御が主流です。小面積の加工には主に2座標テーブルを使用してワークピースを移動させ、固定光路を使用するのが最適な解決策となる場合があります。しかし、ワークピースの表面加工サイズが大きく重量のある場合は、ミラーを使用し、光学加工の上部をガントリーまたはレールに固定して一緒に移動させることがよくあります。

この場合、2つの操作プログラムは同じです。実際には、ガントリーを固定し、加工ユニットがワークピースの座標移動を駆動できるようにすることで、比較的単純な操作が可能になります。しかし、ガントリーの両側から駆動して同期移動させる必要がある場合は、構造がより複雑になります。大型部品、大型製品、重量のある製品の場合は、可能な限りスポットライトプログラムを解決する必要があります。一方、過剰コヒーレント状態のレーザー加工によるスポット変化が大きすぎることを避けるため、固定レーザーをレール上で一緒に移動させて加工を進めることができる。また、用途は多岐にわたることに留意されたい。

レーザー装置の安定性
ガントリーおよび可動部の堅牢性と安定性
レールの潤滑
相対的な水平位置
光センサーの信頼性など。

金属レーザーマーキング機のモーターが発熱する理由とは？

ご存知の通り、モーターは発熱しますが、発熱の程度は様々です。

レーザーマーキング機は動作中に発熱しやすく、これはその性能設計によるものです。

電流が標準的な直流または正弦波でない場合、モーターの電流動作の安定性に直接影響することは周知の事実です。電流が正弦波でない場合、高調波損失が発生し、コアにはヒステリシス渦電流効果が生じます。

交流磁場では損失が発生し、その大きさ、材質、電流、周波数、電圧に依存します。これを鉄損と呼びます。

銅損と鉄損は熱として現れ、モーターの効率に影響を与えます。

電気エネルギーが熱に変換される量が多いほど、レーザー業界では電流が不安定になり、金属レーザーマーキング機の効率が大幅に低下します。

金属レーザーマーキング機の電気的な発熱は深刻な問題となり、適切に対処しないと、モーターが焼損し、完全に動作不能になる可能性もあります。

レーザーマーキング機のレーザービームを最適な状態に調整するにはどうすればよいでしょうか？以下に、参考として説明します。レーザービームのスキャンガルバノメーターを原点から離して設定すると、ワークピースの表面はレーザービームの焦点面（球面焦点面、ワークピースの外側の平面）ではなくなり、スポットが大きな塊になるため、ワークピース全体のスポット径が同一平面上になくなり、マーキング線の太さも均一ではなくなります。

レーザーマーキング機によるシンボル刻印方法は、インクや溶剤が不要で、環境適応性に優れ、コンピュータでシンボルの形状や内容を自在に操作でき、シンボルデータの密度も高くすることができます。

高速かつ高精度なシンボル刻印という特性から、その用途は拡大しており、特に携帯電話のアクセサリーや電気機器の筐体への使用が急速に普及しています。

しかし、レーザー刻印方法には欠点があり、透明なプラスチックにレーザー刻印を施す場合、材料要件に応じて適切な添加剤を選択する必要があります。

現在、最も広く使用されているプラスチックには、ファイバーレーザーマーキング機によるシンボル刻印が可能です。レーザー出力ミラーをミラーの前に固定し、出力方向から少し離してレーザーパルスを照射すると、赤いレーザー光が紙に当たらないことがわかります。紙のスポットの中心が赤いレーザー光の中心と一致しない場合は、出力ミラーとミラーを微調整して赤いスポットと一致するようにします。

次に、レーザー出力ミラーから800～1000mm離れた場所に紙などを固定し、再び光のスポットが赤い光と一致しないことを確認します。このようにして、レーザーを最適な状態に調整することで、より一致させることができます。